造成车辆无法起动故障的原因有很多，其中包括起动系统故障、燃油供给系统故障、点火系统故障、机油质量问题 以及曲轴位置传感器故障等。这些问题的出现不仅严重影响了车辆的正常起动．甚至会对驾驶员的生命安全造成威胁 ，因此需要对故障进行详细的排除，从而确保汽车的安全。本案例涉及的这辆车零部件方面 没有任何 问题，是因为维修及改装过程中线束处理不当所致，这种错误近年来经常见到，需要格外注意。

设备的安装和调试有无问题，会直接影响端子压接质量的好坏。

了解装配/维修工艺性，以插件为例：如果插接件位置在电器装置的上部或下部，在拆卸时按实际情况可在电器装置上部/下部实施操作，则预留长度会比插接件在电器装置的中部小。

根据线束在整车上的实际安装位置，为了避免线束的低垂、移位，考虑线束的重量、固定方式和规定位置的方便性，线束必须有足够、合理的固定点和固定方式进行固定。

端子退针是车用电线束插接器比较常见的一种失效形式，是指插接器完成装配后，端子与护套非正常分离，从而使插接器功能丧失。此种失效形式的形成原因一般包括3个方面：①端子在护套中的保持力不合格；②对插干涉；③产品应用问题。本文根据这3个方面的原因对插接器端子退针进行分析并提出解决方案。

汽车线束在使用中是没有保护装置，要是电气设备故障、温度过高或者出现搭铁状况就会导致线束烧坏，一旦汽车线束出现烧坏就会导致线束出现罢工的情况，越是电路复杂的线路出现线束烧坏的情况几率越大，所以在设计线路的时候就要考虑如何降低线束烧坏状况的发生，以及出现汽车线束烧坏如何检修。

1.线束连接器的端子保持力不合格因素 2.线束连接器端子的内插干扰因素 3.线束连接器的生产过程因素。

汽车电线属于低压电线，装配时需要有很好的柔软度(装配空间较小)，因此导体都是由多股铜单丝绞合而成的，根数从几根到几百根，单丝直径由0.16mm到0.4mm不等。汽车电线大多是薄壁电线，绝缘厚度大部分在0.5mm以内，导体稍有跳丝、不圆整，都会直接造成挤出绝缘过程中表面起包，出现凹坑。其大多数质量问题是由导体撸丝、背股、压线、氧化造成的。

整车装配中频发的线束失效问题对整车制造效率及整车产品品质影响巨大。线束装配失效模式的分析及解决，成为保障汽车安全的重要一环。